Александр Углов

Замедленное коксование

Recommended Posts

Этот процесс (производство КНПС) был реализован на двух заводах, один из них - Волгоград. Сырье - ДТ с содержанием серы до 0,2%. Пиролиз в печах(довольно убогий, около 50% газов). Ректификация жидких продуктов пиролиза с выделением тяжелой смолы, выход небольшой. Коксование смолы пиролиза в кубах периодического действия с огневым нагревом. Полуручная выгрузка кокса. Вообщем технология(коксования) уровня 19 века. В рамках проекта КНПС была построена трехреакторная установка замедленного коксования, но поработать она не успела из-за прекращениия производства кокса КНПС. Сейчас она реконструирована и работает на анодный кокс...

Вот-вот именно так и было. Бог с ним с огневым подогревом и 19 веком. Баланс старый сохранился? А что стали выпускать вместо этого кокса, тоесть вместо КНПС. Вы же понимаете, что КНПС это не для электродов. То есть какая марка кокса и по какому ГОСТу заменила КНПС?

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Вот-вот именно так и было. Бог с ним с огневым подогревом и 19 веком. Баланс старый сохранился? А что стали выпускать вместо этого кокса, тоесть вместо КНПС. Вы же понимаете, что КНПС это не для электродов. То есть какая марка кокса и по какому ГОСТу заменила КНПС?

Думаю что нет, поскольку от производства осталась только дымовая труба. Ничего не стали. В определенный период новейшей истории потребность приблизилась к нолю. На сколько мне известно - этому коксу замены нет. Возможно за бугром есть другие технологии производства аналогичного по назначению продукта. Однако об этом лучше спросить потребителей. Полагаю, они Вам известны...

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Думаю что нет, поскольку от производства осталась только дымовая труба. Ничего не стали. В определенный период новейшей истории потребность приблизилась к нолю. На сколько мне известно - этому коксу замены нет. Возможно за бугром есть другие технологии производства аналогичного по назначению продукта. Однако об этом лучше спросить потребителей. Полагаю, они Вам известны...

Да известны конечно. Но нынешнюю технологию коксования тяжелой смолы просто не продают, вот я ищу сам себе на задницу приключений пытаясь реанимировать старый процесс. Тем более, что в начале 90-х я имел к нему отношение , был он и в Узбекистане на НПЗ. Жаль. Процесс наш, а упустили.

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Александр Юрьевич, если потерпите некоторое время попробую узнать у наших зубров - в свое врямя парочку человек этим занималось.

Про подготовку интересно узнать - хотел когда-то в науку с этой темой идти...

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

А что Вы имеете в виду под доведением качества кокса ?

Содержание летучих, влажность и сера.

Наиболее остро обстоят дела со вторым. В личку расскажу, если есть интерес, почему и откуда взялось - на форум не могу по ряду причин.

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Александр Юрьевич, если потерпите некоторое время попробую узнать у наших зубров - в свое врямя парочку человек этим занималось.

Про подготовку интересно узнать - хотел когда-то в науку с этой темой идти...

С нетерпением жду, очень буду благодарен.

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Содержание летучих, влажность и сера.

Наиболее остро обстоят дела со вторым. В личку расскажу, если есть интерес, почему и откуда взялось - на форум не могу по ряду причин.

Расскажите. Сера - качество сырья, практически повлиять невозможно, кроме как подбором сырья. Влажность - время пребывания в силосах, но она, обычно, не является браковочным показателем поскольку при коммерческих расчетах снимается с оплаты до нормируемых значений. Летучие - температура на выходе из печи и режим пропарки камеры...

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Расскажите. Сера - качество сырья, практически повлиять невозможно, кроме как подбором сырья. Влажность - время пребывания в силосах, но она, обычно, не является браковочным показателем поскольку при коммерческих расчетах снимается с оплаты до нормируемых значений. Летучие - температура на выходе из печи и режим пропарки камеры...

Так-то она так, но не совсем.

Влажность в основном определяется временем нахождения в коксовой яме, при хранении - влагоотделение незначительно. если нет дополнительных силосов (а в моем случае их нет) - для хранения кокса используется круглый по периметру купольный склад - в котором вода тоже особо не уходит. Поэтому, кокс идет с переменной влажностью, верхнее значение которой не очень приемлемо потребителям - кокс с влажностью более 9-12 % (точно уже не помню) в зимний период невозможно выгрузить обычным способом из вагонов - нужны опрокидыватели, а они есть далеко не у всех.

Про летучие - согласен с вами, но иногда технологически просто невозможно добиться определенных значений.

Вопрос летучих и влажности решается в барабанной печи - не зря Фостер и Коноко в своих типовых схемах ее предусматривает. в приложении выдержки по коксованию.

С серой - еще интереснее. Но об этом нужно разговаривать со специалистами-зубрами по коксованию остатков -здесь только для меня все в теории.

0071455914_ar052.pdf

0071455914_ar051.pdf

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Так-то она так, но не совсем.

Влажность в основном определяется временем нахождения в коксовой яме, при хранении - влагоотделение незначительно. если нет дополнительных силосов (а в моем случае их нет) - для хранения кокса используется круглый по периметру купольный склад - в котором вода тоже особо не уходит. Поэтому, кокс идет с переменной влажностью, верхнее значение которой не очень приемлемо потребителям - кокс с влажностью более 9-12 % (точно уже не помню) в зимний период невозможно выгрузить обычным способом из вагонов - нужны опрокидыватели, а они есть далеко не у всех.

Про летучие - согласен с вами, но иногда технологически просто невозможно добиться определенных значений.

Вопрос летучих и влажности решается в барабанной печи - не зря Фостер и Коноко в своих типовых схемах ее предусматривает. в приложении выдержки по коксованию.

С серой - еще интереснее. Но об этом нужно разговаривать со специалистами-зубрами по коксованию остатков -здесь только для меня все в теории.

Толстые у вас какие учебники (((: Алексей, а вы где коксование делаете? и куда этот кокс потом используется? и сколько у вас серы? у нас было кокс с 3,5% серы стряпали его из VGO от нефти Ребко, продавали на цемент до 300 тыс тонн в год, претензий по влаги не было никогда, хотя хранится он под открытым небом и уезжал в открытых вагонах, ехал 500 км. Барабанные печи это вы калцинирование имеете ввиду?

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Про летучие - согласен с вами, но иногда технологически просто невозможно добиться определенных значений.

Это уже интересно. Для сырого (грин) кокса есть определенные нормы по содержанию летучих (около 9%). И в каких же случаях этого нельзя достичь? Прокаливание кокса - это отдельный технологический процесс, обычно (в РФ) этим занимаются сами алюминьщики. Да и требования к прокаленному коксу иные...

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Это уже интересно. Для сырого (грин) кокса есть определенные нормы по содержанию летучих (около 9%). И в каких же случаях этого нельзя достичь? Прокаливание кокса - это отдельный технологический процесс, обычно (в РФ) этим занимаются сами алюминьщики. Да и требования к прокаленному коксу иные...

Может они то же в коксы с повышенным содержанием летучих ударились? Помните? мы обсуждали, что раньше это называлось нарущение режима (летучие до 15:), а сейчас новое ТУ и продают металургам как "Кокс с повышенным содержанием летучих"

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Это уже интересно. Для сырого (грин) кокса есть определенные нормы по содержанию летучих (около 9%). И в каких же случаях этого нельзя достичь? Прокаливание кокса - это отдельный технологический процесс, обычно (в РФ) этим занимаются сами алюминьщики. Да и требования к прокаленному коксу иные...

Обычно-то обычно, но не всегда. Решить нельзя тогда, когда сырье идет без подготовки и меняется в течение времени. А некачественный кокс - это потеря прибыли.

Толстые у вас какие учебники (((: Алексей, а вы где коксование делаете? и куда этот кокс потом используется? и сколько у вас серы? у нас было кокс с 3,5% серы стряпали его из VGO от нефти Ребко, продавали на цемент до 300 тыс тонн в год, претензий по влаги не было никогда, хотя хранится он под открытым небом и уезжал в открытых вагонах, ехал 500 км. Барабанные печи это вы калцинирование имеете ввиду?

Мы уже кокс не делаем - делает Фостер. Мы на определенном этапе вышли из проекта. Строиться УЗК будет на Нафтане.

По поводу использования кокса был выполнен анализ рынка - приоритет был у на цементных производств. Но на этих производствах полностью заменить весь кокс при производстве цемента нельзя. нужно думать и про металлургию. Да и рынок не ограничивается только теплыми странами - идем в Россию - а там зима, и 9 % влажность.

Книжки не толстые, книжки всякие важны!

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Обычно-то обычно, но не всегда. Решить нельзя тогда, когда сырье идет без подготовки и меняется в течение времени. А некачественный кокс - это потеря прибыли.

Мы уже кокс не делаем - делает Фостер. Мы на определенном этапе вышли из проекта. Строиться УЗК будет на Нафтане.

По поводу использования кокса был выполнен анализ рынка - приоритет был у на цементных производств. Но на этих производствах полностью заменить весь кокс при производстве цемента нельзя. нужно думать и про металлургию. Да и рынок не ограничивается только теплыми странами - идем в Россию - а там зима, и 9 % влажность.

Книжки не толстые, книжки всякие важны!

Алексей вы внимательно прочитайте и мы готовы этим опытом поделиться. Румыния не самая теплая страна зимой, минус 20 это не редкость, среднезимняя для нашего региона минус 7 и тем не менее кокс после резки сыпался в яму с водой вытаскивался лежал на открытой площадке под дождем и снегом и потом ехал на цементные заводы и ничего не слипалось. Максимально допустимая влажность по паспорту была 7%,по факту обычно было 5-6%.

Кокс с повышеным содержанием летучих, что стало практиковаться в РФ мы не выпускали, тут таких фокусов не было.

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Юрьич, проблема в другом - 5-6 % влажность - все хорошо. У нас до 12 %...вот здесь уже беда.

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Уважаемые форумчане!

У нас на УЗК после разделения и сжижения газ коксования для очистки от сероводорода и меркаптанов направляют сначала в аминовый скруббер, а затем, соответственно, в емкости щелочной и водной промывки. Результаты анализов СУГа: по сероводороду - следы, по меркаптанам - 0,026 - 0,036 % масс. вместо "регламентных" 0,013. Вроде и концентрацию щелочи держим на уровне (20 %), и воду заменяем постоянно, и давление/температуру в емкостях держим "регламентную" (2,3 МПа, 40 - 50 град. С), а никак 0,013 % получить не можем. Может быть кто сталкивался с подобной проблемой? Или у кого-нибудь есть какие-то мысли поэтому поводу?

Заранее спасибо!

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Сравните содержание сернистых в СУГ и щелочи,действительное и которое было по первоначальному проекту, на основании которого разрабатывался регламент. Возможно, вы перешли на более сернистое сырье, в результате чего у вас увеличилось содержание серы в СУГ до очистки. Результатом этого стало увеличение концентрации сернистых в щелочи и соответственно увеличение концентрации сернистых в СУГ после очистки. Вам нужно увеличить подачу свежей щелочи (увеличить вывод отработанной), те увеличить удельное потребление щелочи на СУГ.

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Сравните содержание сернистых в СУГ и щелочи,действительное и которое было по первоначальному проекту, на основании которого разрабатывался регламент. Возможно, вы перешли на более сернистое сырье, в результате чего у вас увеличилось содержание серы в СУГ до очистки. Результатом этого стало увеличение концентрации сернистых в щелочи и соответственно увеличение концентрации сернистых в СУГ после очистки. Вам нужно увеличить подачу свежей щелочи (увеличить вывод отработанной), те увеличить удельное потребление щелочи на СУГ.

Кроме подскочившего содержания меркаптанов, могло и подскочить содержание CO2. Поглощение CO2 - это конкурирующий процесс для щелочи.

Рецепт тот же. Больше щелочи.

Update. Мой ответ мимо кассы, т.к. перед щелочной очисткой газ проходит через аминовую очистку и большая часть CO2 поглощается конкурентно с сероводородом именно здесь. Меркаптаны аминами не поглощаются, поэтому возросшее серосодержание именно в исходном сырье - это логично.

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

При коксовании СО2 много не образуется и он в основном уходит с кислым газом, т.е. его содержание в LPG не столь велико, чтобы серьезно повлиять на щелочную очистку.

Я имел ввиду буржуйские процессы. Если речь идет о бывших советах - то ответят лучше те, ктоо с такими установками работает

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

При коксовании СО2 много не образуется и он в основном уходит с кислым газом, т.е. его содержание в LPG не столь велико, чтобы серьезно повлиять на щелочную очистку.

Я имел ввиду буржуйские процессы. Если речь идет о бывших советах - то ответят лучше те, кто-то с такими установками работает

Алексей, вопрос к Вам, наверное, в первую очередь.

Интересное пересечение с моей темой по извлечениюС2+(С3+) из газов НПЗ получается. Судя по посту Вазгена, газы коксования, проходят сероочистки, а затем податся на извлечение СУГ. Состав газов коксования я нашел в американском курсе лекций. Это что-то типа: C1 = 50% об., C2 = 18%, С3 = 12%, С4 = 5%, H2 = 7%, H2S = 7%, CO2 = 0.2%, баланс. Давление Вазген тоже указал: 23 бара.

а, вот что с ним происходит дальше? каким образом из него выделяют СУГ? Получается, что какое-нибудь НТК с пропановым холодильником уже есть?

Ну, и чтобы понять масштаб. А сколько этих газов? 500 м3/час, 5000 м3/час, 20 000 м3/час?

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Ориентировочное количество выхода газов при процессе коксования смесевого сырья (различные остатки + гудрон), процесс SYDEC:

H2S - 0,7-0.8

газ - 3,4-4.0

LPG (C3-C4) - 4.0-5.0

Разделение газа и LPG производится на установке (газовая секция).

Далее решается по разному. Но обычно проходят следующие стадии - водная промывка, МЭА очистка, если надобно - то Мерокс LPG. Щелочная очистка как таковая для удаления меркаптанов устарела и очень редко используется. Основной плюс ее в том, что с помощью ее одновременно и меркаптаны, сероводород, сероокись одновременно, а также доочистить от сероводорода, доочистка от сероводорода или совместная очистка от меркаптанов и сероводорода реализована у Вазгена. Основной минус щелочной очистки в том, что образуется большое количество сернисто-щелочных стоков - поэтому от нее всячески уходят. Исключение составляет тонкая очистка пирогаза от сероводорода и ,как раз от сероокиси (поддерживается температура процесса, требуемая для гидролиза сероокиси), альтернатив которой в этом процессе практически нет.

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Процесс разделения проводится так, что в сухом газе С3 по минимуму, поэтому есть смысл выделять С2 из сухого газа после сероочистки. Однако, здесь появляется незначительное количество СО2, о котором вы уже упоминали, которое будет немного ограничивать глубину извлечения С2 и оставаться в этановой фракции нехорошей примесью.

Кстати, выход на гудрон ориентировочный этилена 0,2, этана 1,5-2,0 % масс

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Процесс разделения проводится так, что в сухом газе С3 по минимуму, поэтому есть смысл выделять С2 из сухого газа после сероочистки. Однако, здесь появляется незначительное количество СО2, о котором вы уже упоминали, которое будет немного ограничивать глубину извлечения С2 и оставаться в этановой фракции нехорошей примесью.

Кстати, выход на гудрон ориентировочный этилена 0,2, этана 1,5-2,0 % масс

Ну, после аминок концентрации будет сотни ppm. При определенном желании, можно не ломать копья опасно ли 300 ppm CO2 для такого-то криогенного процесса или нет, и просто удалить СO2 цеолитами. Цеолитами, которые будут стоять для глубокой осушки газа.

А выделение С3+ осуществляется масляной абсорбцией?

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Ну, после аминок концентрации будет сотни ppm. При определенном желании, можно не ломать копья опасно ли 300 ppm CO2 для такого-то криогенного процесса или нет, и просто удалить СO2 цеолитами. Цеолитами, которые будут стоять для глубокой осушки газа.

А выделение С3+ осуществляется масляной абсорбцией?

Масляная абсорбция - терминология газовиков. Традиции живучи, хотя абсорбция ведется керосином. Для УЗК С3-С4 технологично извлекать бензином коксования. В первой колонне (25-30 ати) газовая фаза абсорбируется бензином, "сухие" газы (С1-С2), водород и сероводород уходят верхом. Кубовый продукт поступает во вторую колонну, где от него отгоняется фракция С3-С4 (пропан-пропилен-бутан-бутиленовая фракция). При этом С5+ остается в бензине. Далее очистка от сероводорода аминами в жидкой фазе. При желании можно разделить на С3 и С4...

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

На одной из установок УЗК Total, запустили года два назад, мощность 650 тыс тонн, в точности воспроизведена схема которую описывает Юрий Георгиевич. Это скажем так первый способ. Второй способ, если УЗК и КК строились одновременно, то все газы с УЗК, уходили на КК и там Мерокс, газоразделение в общем все хорошо работает. Подобные схемы были на УЗК до 450 тыс тонн, в тандеме с КК ЮОП, годов постройки 80-95-х, но в некоторых новых конфигурациях заводах востока это стало возрождаться.

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

На большей части установок УЗК (они в большинстве случаев разработаны Фостером) схема разделения газа и бензина на меняется уже не один десяток лет. Приведена она в приложениях, которые я выше прикреплял и состоит из сдвоенной колонны: адсорбера и фракционирующего адсорбера, далее адсорбера газа атмосферным газойлем и стабилизации куба фракционирующего адсорбера с выделением С3-С4.

Выделение С3-С4 масляной адсорбцией...вам про это Каприелов расскажет, что данная технология считалась устаревшей еще в 70-х. Современные процессы и схемы с выделением этана позволяют на 99 % извлекать С3+.

Что касается газа коксования - как раз его и придется сушить - он влажный выходит с установки. Но вот по осушке здесь нужно учитывать особенность того, что среда легко закоксовывает адсорбент во время регенерации.

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Создайте аккаунт или войдите для комментирования

Вы должны быть пользователем, чтобы оставить комментарий

Создать аккаунт

Зарегистрируйтесь для получения аккаунта. Это просто!

Зарегистрировать аккаунт

Войти

Уже зарегистрированы? Войдите здесь.

Войти сейчас